再生胶产品可塑性好、稳定性好，还可以在一定程度上延缓胶料焦烧，并且硫化速率快，符合现在橡胶制品厂家对硫化工序“温度低、时间短”的要求。然而，说到再生胶硫化，并不是时间越短越好，如果一味为了缩短时间而增加促进剂、提高硫化温度，可能会造成得不偿失的后果。那么再生胶的硫化温度、硫化时间以及各种硫化促进剂之间究竟有什么联系呢？

1、硫化温度与再生胶产品种类有关，一般情况下：

轮胎再生胶或者乳胶再生胶硫化温度120-130度；三元乙丙再生胶硫化温度150-170度；丁晴再生胶、丁基再生胶硫化温度130-140度。需要注意的是，在实际操作中，硫化温度的设置应该是不变的，温差在这个数值的3-5度左右；同时，硫化温度跟配方有之间关系，就像说液体沸腾需要多少度一样，水的话80度左右就可以了，油的话200-500度的都有。

2、硫化时间与再生胶产品种类物太大关系，主要取决于橡胶制品的厚度与技术要求有关。制品越厚，硫化时间越长，因此硫化时间要根据产品种类设置不同的时间：薄制品硫化时间太长浪费生产力及能源；而较厚的制品硫化时间太短又会造成外焦里不熟的质量问题。

3、在实际生产中，增减促进剂是常用的调整硫化速度的方法。然而在使用促进剂时，必须要在硫化温度和硫化时间设置完成之后，再通过增减促进剂用量来调节硫化速度：由于促进剂及硫磺在橡胶中的溶解度很小，当超过它的溶解度时就会造成喷霜现象，因此促进剂用量越少越好，可以通过增减第二、第三促进剂来提高活化性能。

4、此外，加温也可以提高硫化速度。硫化温度直接影响到硫化速度，硫化温度高，硫化速度快，但过高的温度会引起橡胶分子链的裂解，导致硫化胶的物理机械性能下降。一般在正硫化的条件下，温度每增加10度，硫化时间可以降低一半。

所谓过犹不及，在了解了硫化稳定、硫化时间以及促进剂的关系之后，我们可以发现：盲目的通过增加促进剂用量、提高硫化温度来提高硫化速度，最终达到提高生产效率的目的是不正确的，可能会量，喷霜、胶料自硫、降低硫化性能等后果严重影响制品质量。

因此在使用再生胶生产制品设计配方时，应选用最适应橡胶硫化温度的最佳上限，最少的促进剂用量，最短的硫化时间。河北鸿运公司有专业的技术人员，专门提供配方方面的技术支持、免费指导，帮助广大客户选择最佳的制品配方，做出最优质的产品。